精益生产线问题需要企业从多个方面入手,包括提升协调合作能力、优化资源配置、提高自动化系统的灵活性、增强生产线的透明度、制定长期规划、改变执行者的观念、寻找合适的改善切入点以及避免不必要的资金投入等。
精益生产线问题主要体现在以下几个方面：
协调与合作薄弱：当面临对生产有重大影响的技术、质量、安全或其他事项时,管理部门、管理部门和生产轴承单位之间容易出现推卸责任的现象,导致协作效率低下。
闲置与浪费问题：
固定资产闲置：厂房 建设不足,人员过剩,信息闲置,工序繁杂,这些都造成了资源的浪费。
管理成本浪费：生产计划不严谨,相关的基本数据和信息不准确和不及时,导致计划数量往往高于成品数量,生产计划的实施也不严格。
产品浪费：由于技术、加工设备甚至人为因素的影响,加工过程中可能会产生过多的废品。
过度依赖自动化：自动化是实现高效生产的重要手段,但过度依赖自动化可能带来一系列问题。自动化系统的灵活性不足,难以应对非标准化的任务,这也是一个需要解决的问题。
缺乏透明度：精益生产管理的方法论以快速反应为核心,但一些企业可能对生产线上的信息保持不透明,这使得管理者无法及时了解生产线上的情况,从而影响生产效率。
缺乏长期规划：精益生产管理通常注重短期内的生产效率和成本控制,而缺乏长期规划,这可能导致企业的持续发展受到影响。
观念问题：
执行者观念未改变：相关主要执行者的观念没有改变,配合不到位,难以达到精益生产的预期目的。
急功近利：要求"立竿见影"短期内就大见成效,这种思想不符合精益生产不断改进的原则。
缺乏合适的切入点：没有找到一个好的导入精益生产的切入点,使得改善成果不明显,难以建立信心和推动变革。
投入资金过多：改善过程中过于依赖投入新设备、新技术,没有充分利用现有设施和基础进行改进。
